一、漆膜變色

產生原因：

1. 被涂料表面有殘留的處理液。

2. 過度烘烤，或爐內有揮發(fā)性氣體。

3. 施工中混入其它顏色的粉料。

4. 粉末本身的顏料不耐高溫或樹脂易泛黃。

解決辦法：

1. 改進前處理方法。

2. 制定適當?shù)暮婵緱l件，凈化烘烤爐。

3. 加強施工前的清理。

4. 更換合格的粉末涂料。

二、涂膜表面有顆粒疙瘩

產生原因：

1. 被涂工件表面不干凈

2. 供粉不均，噴槍霧化不好。

3. 粉末太細或粉末受潮結團，使噴槍積粉。

4. 涂裝現(xiàn)場不干凈或噴室內有粉末滴落。

5. 回收粉末或粉末本身質量差。

解決辦法：

1. 改善工件底材質量，加強前處理。

2. 調整空氣壓力，檢查導流器，調至最佳點。

3. 控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，嚴防受潮。

4. 清理現(xiàn)場，凈化空氣。

5. 回收粉過篩后新粉混合使用，更換合格的粉末。

三、縮孔

產生原因：

1. 工件表面有油污。

2. 壓縮空氣中含水、油等，導致粉末受污染。

3. 受灰塵或其它雜質污染

3. 粉末涂料本身有污染

解決辦法：

1. 加強前處理。

2. 加強涂裝前壓縮空氣的凈化。

3. 徹底清理環(huán)境、更換合格粉來。

四、流平差或者橘皮嚴重

產生原因：

1. 工件表面粗糙。

2. 粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差

3. 固化溫度偏高或偏低

4. 涂膜太薄或太厚。

5. 工件接地不良。

6. 不同粉末混雜。

解決方法：

1. 提高工件光潔度。

2. 選擇粒度分布均勻的、流平好的高質量粉末及嚴防粉末受潮。

3. 調整適宜的固化條件。

4. 控制粉末厚度在60-80μm。

5. 定期清理掛具。

6. 施工前嚴格清理噴粉系統(tǒng)及場地，避免不同類型或不同廠家的粉末混用。

五、涂膜表面失光

產生原因：

1. 底材前處理質量差。

2. 烘烤時間過長或溫度過高。

3. 爐內有揮發(fā)性氣體。

4. 回收粉使用比例過大。

5. 兩種不同性質的粉末混雜。

6. 粉末涂料質量差。

解決辦法：

1. 選擇合適的前處理工藝。

2. 調整適宜的固化條件。

3. 凈化烤爐。

4. 回收粉過濾后與新粉混合用，以＜30%為宜。